Drahterodieren

Die Bearbeitung von Werkstücken mittels Erodiertechnik gehört zu den Kern-Kompetenzen unseres Unternehmens. Dabei bedienen wir uns modernster Technik und Maschinen.

Unsere geschulten Mitarbeiter sind dabei ständig auf dem aktuellsten Stand der Technik und beherrschen gekonnt ihr Arbeitsfeld.

Der 0,10 bis 0,30 mm dicke Draht ist im oberen Teil der Erodiermaschine auf einer Spule aufgewickelt und wird von dort über mehrere Umlenkrollen zur oberen Drahtführung geführt. Durch zwei gegenüberliegende Antriebsrollen, welche am hinteren Teil der Maschine angebracht sind, wird der Draht mit einer definierten Drahtspannung im Bereich von 5 bis 25 Newton durch das Werkstück, die untere Drahtführung und eine Umlenkrolle, gezogen und danach entsorgt. Die Drahtführungen ober- und unterhalb des Werkstücks führen und stützen den Draht, unterdrücken Schwingungen und garantieren einen geraden Schnitt. Die Werkstücke werden in einem flüssigen Dielektrikum geschnitten. Dieses besteht meist aus deionisiertem Wasser. Durch permanente Spülung entsorgt das Dielektrikum den anfallenden Erodierabfall aus dem Schnittspalt.
Der Erodiervorgang beginnt entweder an einem Startpunkt am Werkstückrand oder in einer Startlochbohrung. Diese wird vorher durch Bohren oder Senkerodieren in das Werkstück eingebracht. Durch diese muss der Draht eingefädelt werden.

Der Draht ist positiv und das Werkstück ist negativ gepolt. Dadurch findet die für den Abtrag ebenfalls relevante Elektromigration vom Werkstück weg statt (Metallionen sind positiv geladen).
Nähert sich der Erodierdraht auf einem durch das CNC-Programm der Erodiermaschine vorgegebenem Pfad dem Werkstück, entsteht zwischen den beiden bei einem sehr kleinen Abstand ein Lichtbogen. Normalerweise würde der dünne Draht nun durch einen Kurzschluss zerstört. Da der Draht sich in einer Flüssigkeit (entionisiertes Wasser) befindet und ständig (bis zu 25m/min) durchläuft, verbrennt er jedoch nicht. Sobald ein Funke entsteht, bricht die Stromzufuhr zusammen (Kondensatorentladung), die Wärme der Entladung lässt das Materialgefüge in seiner näheren Umgebung schmelzen und verdampfen, nach der Entladung entsteht eine Vakuumblase, diese fällt zusammen und löst das geschmolzene Material aus seinem Gefüge. Dies geschieht fortlaufend viele tausendmal in der Minute.

Die Einstellungen des Generators für den Bediener sind von dem Hersteller in Technologien hinterlegt. Sie enthalten z.B. die Entladedauer, Entladepause, Stromstärke so wie Spannung (auch Leerlaufspannung), Kondensatorkapazität, Arbeitsspannung (Servospannung), Maximalen Vorschub in mm/min, so wie die grundsätzliche Generatorschaltung (Modus oder Pulsmode)
Die maximale Generatorleistung bei Drahterodiermaschinen wird meist mit Ihrer Schruppleistung in mm ²/min angegeben. Beim Hauptschnitt oder Schruppschnitt (Schnitt durch volles Material) wird mit 150mm ²/min bis 200mm ²/min gearbeitet. Dabei gilt die Referenzhöhe von 60mm.
Oft wird mit niedrigeren Generatoreinstellungen nachgeschnitten um höhere Genauigkeiten und bessere Oberflächen zu erreichen. Um Genauigkeiten im Bereich von weniger als 2µ zu erreichen, wird je nach Hersteller bis zu 8 mal nachgeschnitten. Im Entladungskanal entstehen Temperaturen von 10000 C bis 40000 C, die zum Schmelzen und Verdampfen der Werkstoffteilchen führen.

Maschinen im Haus:


- 1 x Sodick AQ 750LH
Verfahrweg 750mm x 500mm x 600mm


- Sodick AQ600

Verfahrwege: 600 x 400 x 300 mm

- 2 x Mitsubishi FA10 S Advance
Verfahrwege: 350 x 250 x 200mm


- 1 x Mitsubishi BA8
Verfahrwege: 320 x 250 x 200 mm


- 1 x Sodick AQ 750LH
Verfahrweg 750mm x 500mm x 600mm


- Sodick AQ 600 L

Verfahrwege: 600 x 400 x 300 mm

- 2 x Mitsubishi FA10 S Advance
Verfahrwege: 350 x 250 x 200mm


- 1 x Mitsubishi BA8
Verfahrwege: 320 x 250 x 200 mm

Draht- und Senkerodiermaschinen im Einsatz:

- 1 x Mitsubishi EA 12V

Verfahrwege: 400 x 300 x 300mm

- 1 x Mitsubishi EA 8V

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